热塑性硫化橡胶的加工与应用（续）
[ 2009年2月19日 ]
目前在烯烃基TPE中，TPO约占80%一85%，TPV占l5%-20%。正因如此，世界其他各大知名EPDM合成橡胶生产厂家，都先后推出有自己特性的TPO、TPV生产牌号。为适应不同加工方式及用途，一般都在10―20种以上。虽然它们对具体生产方法和生产量大多未公布，但不外乎都是烯烃类的各种熔融共混物。熔融共混的TPV正成为各橡胶、塑料生产厂家竞相发展的新型橡塑材料和最热门的研发课题。还有各种TPO-TPV之间的相互共混，如EPDM／PP TPV与NBR／PP--TPV，ACM／PP TPV与EPDM／PA-TPV等，也正成新的改性共混材料。
我国TPO―TPV的生产使用是从1 990年后半年开始的，特别是伴随汽车工业的迅猛发展，TPO―TPV用量每年以1 O%-20%的速度急增。在2002年生产的325万辆汽车中，至少有一半的小轿车已用上了TPO-TPV制造的保险杠和内外装饰板以及零件。全国EPDM消耗量2002年已达5.5万t（国内生产2.2万t），其中用于聚烯烃改性剂的占到18%-2 2%，以此推算TPO-TPV的生产量，当在2万t之上。此外，还有外资企业生产未列入统计的，已无法弄清确切的数量。
在TPO-TPV中，TPV大约占l 5%-20%。2001年的消耗量估计为3000t，其中80%从美国AES、TRS．荷兰DSM和台湾南帝等公司进口。国内主产厂家有8-10家，均为产能1000t左右的中小厂，因性能质量问题，销售总和不过500～600t。
从80年代以来，清华大学、中科院北京化学所和长春应化所、北京化工大学、上海交通六学、北京化工研究院和石化集团的扬子、金陵、燕山等公司都先后开发出TPO。其中长春应化所、上海交通大学和扬子、金陵石化还研发了TPV，并且试用于电线电缆、建筑防水卷材、汽车密封条、防护罩以及各种管材和齿形带方面。青岛科技大学还申请了PP／NBR―TPV国家专利，华南热带作物研究院跟踪开展P P／NR--TPV研究课题。但是由于种种原因，除EPDM／PP-TPV热塑性硫化胶之外，其它真正实现产业化的还很少，迄今为止国内尚无大型专业的生产厂家。
TPV是TPE世界中增长最快的一族，年增长率在10%-20%以上。由于其加工方法和性能最贴近硫化橡胶，以美国为主，在汽车等产品上覆盖面非常宽广，极具发展潜力。目前，国外密封条、护套、衬垫、包皮等大量向TPV转移，全球TPO―TPV的消耗量已达36万t。而我国现在用量不到2.5万t（TPV 3000t），仅为世界TPO-TPV的7%，lt外货售价高达离奇的4000-5000美元，限制了推广使用。今后价格如能降到正常水平，相当或略高于同类橡胶售价，需求量必将成倍增长。仅以橡胶密封条一项产品来说，目前全国有40多条生产线，12家主要橡胶密封条生产企业年产9000万m，能力18000万m，如一半改用TPE，以lm重0.4kg计，即需TPO-TPV 1.8万t，其中TPV至少在3000-4000t之间。再加上其它产品扩展使用的TPO-TPV，未来五年全国TPO TPV的需求量将有可能达到3.5-4.5万t，其中TPV让到0.7-O.9万t。由于国产TPV的性能质量较差以及进口TPV的价格仍居高不下，专家预测到2005年国内的用量只能达到5000-6000t，2010年为1.0～1.8万t。
3．二烯类TPE
二烯类TPE主要为天然橡胶的同分异构体，故又称之热塑性反式天然橡胶（1-NR）。早在400年前，人们作为天然橡胶即发现了这种材料，但因其产自于与三叶橡胶树不同的古塔波和巴拉塔等野生树上，因而称为古塔波橡胶、巴拉塔橡胶。这种T―NR用作海底电缆和高尔夫球皮等虽已有100余年历史，但因呈热塑性状态，结晶性强，可供量有限，用途长期未能扩展。
1963年以后，美、加、日等国先后以有机金属触媒制成了合成的T-NR-反式聚异戊二烯橡胶，称之为TPI。它的微观结构同异戊橡胶（IR）刚好相反，反式结合99%，结晶度40%，熔点67℃，同天然产的古塔波和巴拉塔橡胶极为类似。因此，已开始逐步取代天然产品，并进一步发展到用于整形外科器具、石膏代替物和运动保护器材。近年来，利用TPI优异的结晶性和温度的敏感性，又成功地开发作为形状记忆橡胶材料，倍受人们青睐。
从结构上来说，TPI是以高的反式结构所形成的结晶性作为硬链段，再与其余任意形呈弹性相状态部分的软链段结合而构成的热塑性橡胶。同其他TPE比，优点是机械强度、耐伤性好，又可硫化，缺点是软化温度非常低，一般只有40-70℃，用途受到限制。目前，国际上只有加拿大Polysar和日本Kurary两家在生产，产量估计有万t左右。我国青岛科技大学在近期也开发成功TPI，并进行了使用试验，获得国家技术发明二等奖。另外，我国正在开发中的还有大量产三于湘、鄂、川、贵一带杜仲树上的杜仲橡胶，它也是一种反式l，4聚异戊二烯天然橡胶，资源丰常丰富，颇具发展潜力。
1974年，日本JSR公司开发成功BR橡胶（顺式一1，4聚丁二烯）的同分异构体――间同l，2聚丁二烯，简称TPB。它是含90%以上l，2位结合的间同聚丁二烯橡胶，商品名为RB。微观构造系由硬链段间同结构的结晶部分与软链段任意形柔软部分相互构成的嵌段聚合物。目前世界上只有日本一家生产，虽其耐热性、机械强度不如橡胶，但以良好的透明性、耐天候性和电绝缘性以及光分解性，广泛用在了制鞋、海绵、光薄膜以及其他工业橡胶制品等方面，年需求量已超过2.7万t。
TPB利TPI同其他TPE的最大不同点在于可以进行硫化。解决了一般TPE不能用硫磺、过氧化物硫化．而必须采用电子波、放射线等特殊装置才。能提质改性的问题，从而改进了TPE的耐热性、耐油性和耐久性不佳等缺点。TPB可在75-1 10℃的熔点范围之内任意加工，既可用以生产非硫化注射成型的拖鞋、便鞋，也可以利用硫化发泡制造运动鞋、旅游鞋等的中底。它较之EVA海绵中底不易塌陷变形，穿着舒适，有利于提高体育竞技效果。TPB制造的薄膜，具有良好的透气性、防水性和透明度，易于光分解，十分安全，特别适于家庭及蔬菜、水果保鲜包装之用。
4．氯乙烯类TPE
分为热塑性PVC和热塑性CPE两大类，前者称为TPVC，后者称为TCPE。TPVC主要是PVC的弹性化改质物，又分为化学聚合和机械共混两种形式。机械共混主要是部分交联NBR混入PVC中形成的共混物（PVC／NBR）。TPVC实际说来不过是软PVC树脂的延伸物，只是因为压缩变形得到很大改善，从而形成了类橡胶状的PVC。这种TPVC可视为PVC的改性品和橡胶的代用品，主要用其制造胶管、胶板、胶布及部分胶件。目前70%以上消耗在汽车领域，如汽车的方向盘、雨刷条等等。其他用途，电线约占75%，建筑防水胶片占10%左右。近年来，又开始扩展到家电、园艺、工业以及日用作业雨衣等方面。
目前，国际市场上大量销售的主要是PVC与NBR、改性PVC与交联NBR的共混物，现已成为橡胶与塑料共混最成功的典型。美、日、加、德等国家的丁腈橡胶生产厂家皆有大量生产，在工业上已单独形成了PVC／NBR材料，用其大量制造胶管、胶板、胶布等各种橡胶制品。PVC与其他聚合材料的共混物，如PVC／EPDM、PVC／PU、PVC／EVA的共混物，PVC与乙烯、丙烯酸酯的接技物等，也都相继问世投入生产。随着环保要求的曰益严格，TPVC逸出的酸气等始终难以彻底解决，污染环境，近来在世界上的增长幅度有所下降，使用范围受到很大影响。
我国生产使用的TPVC主要有HPVC，从90年代开始研究，只有少量生产供应。目前以PVC／NBR和PVC／EVA共混的形式居多，除个别商品共混料外，大多由橡胶加工厂自行参混，广泛用于制造油罐、胶管、胶鞋等，已部分取代了CR和NBR以及NR、SBR，效果甚佳，用量逐年扩大。目前，生产丁腈橡胶的兰州石化公司也有PVC／NBR共混材料推向市场。南京工业大学和北京化工大学还进一步开发出PVC／NBR与WRP（橡胶粉）、PVC／NBR／CPE／WRP共混的热塑性弹性体。浙江大学系统地开展了PVC／PE、PVC／PS共混体的研究。现今我国已成为仅次于美国的世界TCPE最大的生产使用国，2001年产销量左宜右有达10万t（产能为1 6万t），最大的潍坊亚星化学有7万t的世界级生产装置。此外，还有杭州科利化工等10余家企业生产。其中，CPE橡胶为1.5-2万t，广泛用于电缆、胶管、汽车配件及防水卷材等方面。现CPE橡胶与CPE树脂共混的带有TPE功能的TCPE，也开始得到应用。今后，TPVC和TCPE有可能成为我国代替部分NR、BR、CR、SBR、NBR橡胶和PVC塑料的新橡塑材料。
5．聚氨酯类TPE
聚氨酯类TPE系由与异氰酸酯反应的氨酯硬链段与聚酯或聚醚软链段相互嵌段结合的热塑性聚氨酯橡胶，简称TPU，世界产销量已超过20万t，约占PUR（CPU、MPU）的l／5。欧美的TPU最为发达，其产量各达7―8万t，约占世界的3／4，日本和印度各为1．2万t，中国为9 000t。TPU具有优异的机械强度、耐磨性、耐油性和耐屈挠性，特别是耐磨性最为突出。缺点是耐热性、耐热水性、耐压缩性较差，外观易变黄，加工中易粘模具。目前在欧美等国主要用于制造滑雪靴、登山靴等体育用品，并大量用以生产各种运动鞋、旅游鞋，消耗量甚多。TPU还可通过注塑和挤出等成型方式生产汽车、机械以及钟表等零件，并大量用于高压胶管（外胶）、纯胶管、薄片、传动带、输送带、电线电缆、胶布等产品。其中注塑成型占到40%以上，挤出成型约为35%左右。
近年来，为改善TPU的工艺加7工性能，还出现了许多新的易加工品种。如适于双色成型，能增加透明性和高流动、高回收的可提高加工生产效率的制鞋用TPU。用于制造透明胶管的无可塑、低硬度的易加工型TPU。供作汽车保险杠等大型部件专用的、以玻璃纤维增强的可提高刚性和冲击性的增强型TPU等等。特别是在TPU中加入反应性成分，在热塑成型之后，通过熟成，而形成不完全IPN（由交联聚合物与非交联聚合物形成的IPN）发展十分迅速。这种IPN TPU又进一步改进了TPU的物理机械性能。此外，TPU／PC共混型的合金型TPU，更提高了汽车保险杠的安全性能。另外，还有高透湿性TPU、导电性TPU，并且出现了专用于生体、磁带、安全玻璃等方面的TPU。
在国际上，TPU生产厂家以美日欧为主己达3 0余家之多，品种牌号十分丰富。德国Bayer、BASE，英国ICl（为享斯迈收购）、An ch。r等重点着眼于以制鞋为主，美国的DDE、Mobay和日本的astoran、POIvurethane等以汽车机械部件为主，均共同向周围领域扩张。作为TPU同族的PUR，特别是液体聚氨酯橡胶（’PU又称CPU）的发展尤为迅速，已大量进入胶带、制鞋领域，并己开始步入自行车眙、工业轮胎等方面。用TPU和LPU代替一部分像胶已经指日可待，至于在工程橡胶塑料部件方面的发展更不必待言。此外，在医疗卫生方面用于导管、薄膜、片材、异型件、安全套，电子通讯方面用制电线电缆护套，航空航天方面用其制造贮罐、气球等都是新的增长点。
我国现已成为亚洲最大的PU生产消费大国，2000年产量92万t，现已超百万吨以上，占全球400万t的l／4。目前，对PUR弹性体的需求量也很大，烟台、太原、南京、上海等地有10万t以上的PUR生产能力。2000年PUR产量为8.5万t，其中TPU有0.5万t。制鞋业、合成革业和汽车业是TPR应用增长的头号市场，涂料和粘合剂行业也大有可为。未来几年，上海、南京等世界级16万t以上大型聚氨酯生产基地建成之后．TPU的产量必将成几倍增长，届时我国将以全球最大的TPU鞋底制造业和快速发展的汽车零部件业为中心，构成丰富多彩的TPU世界。
三、热塑性弹性体应用前景
综上所述，30多年来，TPE正向着硫化橡胶和工程塑料两种类型方向发展，出现了四代产品。
第一代（1958―1967年）TPU、TPS、TPI、TPO、TPVC
第二代（1968-1977年）TPV、TPB、TPEE
第三代（1978―1987年）TPAE、TPF、MPR
第四代：1988-今）TPQ、TP―NR
上述四代TPE，在世纪前的1970―1990年之间，以年均10%以上的速度飞速发展，1999―2000年以6%的速度迅猛前进。作为一种新型的弹性体材料―具有橡胶塑料双重性格的聚合物，既取代了部分橡胶同时也改性了塑料。2001年，以TPQ、TP-NR的出现和发展为标志，，TPE又开始进入新的发展时期。
TPE的发展已入大大拓宽了橡胶工业的领域，同塑料展开了竞争。其应用已从制鞋、汽车、建筑、工业，进一步扩大到电子通讯、医疗卫生以及高新技术等方面。TPE的主要用途如表l所示。
世界TPE的具体品种用量，目前仍以TPS为主体，大约占TPE总量的一半左右，TPO发展上升到26%，其余TPU 13%，其它11%。现在TPE已成为橡胶和塑料工业共同争夺的可贵原材料。
预测未来几年，全球TPE的消耗是，年均将以5%～6%的速度继续向前发展，2003年将达170万t，2005年可望实现200万t，2010年可能突破300万t。随着胶鞋业普遍使用TPE和工业橡胶制品以及塑料制品陆续扩大应用TPE，届时TPE将占到橡胶消耗量的10%一12%。1999―2003年TPE与橡胶消耗量的增长情况比较见表2。世界各地区1995～2000年TPE实际消耗量及2005年消耗量预测见表3。
1998―2003年，世界各地TPE的年增长速度为：北美5%，61万t；西欧4%，45万t；亚洲（不包括中国）3.7%，20.6万t。这期间，中国的增速高达9%，由2000年的30万t到2003年将达到40万t之多。美国Freedenia集团公司预计，200l――2006年全球TPE消费将保持年均6.4%的增长。其中，北美5.7%，欧盟4.4%，亚太8%，总量达到220万t，总产值110亿美元。主要是汽车和日用品成为拉动增长的最重要因素，汽车用TPE年均增长l 5%，2006年将达60万t。另从表3可以看出：1995-2000年北美是世界TPE增长最快地区，5年几乎增加一倍。2000―2005年则是亚洲发展最快时期，消耗量将超过北美，其中中国起着决定性的作用。
经过3 0多年特别是最近10余年的快速发展，TPE的生产使用技术已开始走向成熟阶段。通用型TPE的TPS中，SBS增长速度已明显放慢，重点转向发展SEBS、SEPS。TPO今后以发展TPV为重点，10年之后，其产量有可能接近甚至超过TPS，TPB、TPI也将会有一定发展．TPVC生产需要道一步放慢，代之以TCPE。工程类TPE如TPU、TPEE、TPAE、TPF等也会以相当远度发展，详见表4。总的来说，通用型TPE仍将占据80%左右的绝对地位，TPS和TPO仍是TPE的主流。美国咨询公司预测，2006年TPE消耗量中，TPS将近1 00万t，TPO达47万t，TPV将增至16万t。
尽管如此，TPE的发展今后也存在着令人担心、值得重视的隐忧。虽然世界各大生产厂家都在谋求大量增加设备，大幅度扩大生产能力，然而现在的TPE专家已开始忧虑，2006年之后的TPE增长速度可能要放慢步伐，回落到4%-5%以下。理由是：现有三代TPE的生产能力已经增长很大；第四代新的通用型TPE，迄今未见有新的突破，短时间内不会有类似上世纪七八十年代那样大的发展。
以现有的TPE取代橡胶和对树脂改性己进行了整整一轮，技术已日渐走向尽端，市场也日趋饱和。而TPE的耐热性、压缩永久变形等致命弱点，虽经共混、接技改性有所提高，但仍难同橡胶抗衡。三是TPE的价格成本很难再有大幅度下降空间，现有TPE的材料成本大部要超过同类硫化橡胶的总成本，不具强劲的竞争能力；采用橡胶配方技术用增加填料降低成本，尚无好的新奏效方法。还有TPE最大优越性的再生利用，由于主要对象是工业制品和日用胶鞋等，也无法像轮胎那样可以做到大量回收，在社会上并未取得实际效果。凡此种种，TPE在2 1世纪面临着许多新的课题有待解决。如何克服TPE的现存缺点，更好地发挥TPE的特性优点，将成为今后TPE发展的关键，世界众多科学家都在致力于新型TPE的开发研究。
TPE今后的开发方向是；①茂金属催化的新TPE；②电子射线、放射线后交联的高性能TPE；③异种材料复合成型以及发泡成型挂术；④TPE混合物的再生活化技术；⑤配方设计技术；⑥用TPE作增溶剂制出新的聚合物混合体――现代炼金术（Achemy）等。归根结底，这些高新技术要能生产出高新技术材料和产品，TPE才具有强大的生命力和广阔的发展前途。
2002年，我国已成为橡胶消耗量逾306万t的世界第一大国。尽管橡胶工业发展速度很快，然而，对于橡胶新材料――TPE的开发应用，在发展上还很不平衡，总的说大多仍居于后进状态，同美、欧、日等发达国家相比，存在着较大差距。面对方兴未艾的TPE，我国橡胶工业应该群策群力，奋起直追，迎头赶上世界潮流。橡胶工业耍彻底转变观念，调整产业和产品结构，积极扩大生产使用TPE，以高性能、高功能的TPE生产附加值更高的新的橡胶制品，使我国从橡胶工业生产大国走上技术强国，在经济全球化的浪潮中，屹立于世界 贸易市场之林。
该篇文章发表在:工程材料与热处理技术 (http://www.ent100.org.cn),详细参考以上网站.
我国TPO―TPV的生产使用是从1 990年后半年开始的，特别是伴随汽车工业的迅猛发展，TPO―TPV用量每年以1 O%-20%的速度急增。在2002年生产的325万辆汽车中，至少有一半的小轿车已用上了TPO-TPV制造的保险杠和内外装饰板以及零件。全国EPDM消耗量2002年已达5.5万t（国内生产2.2万t），其中用于聚烯烃改性剂的占到18%-2 2%，以此推算TPO-TPV的生产量，当在2万t之上。此外，还有外资企业生产未列入统计的，已无法弄清确切的数量。
在TPO-TPV中，TPV大约占l 5%-20%。2001年的消耗量估计为3000t，其中80%从美国AES、TRS．荷兰DSM和台湾南帝等公司进口。国内主产厂家有8-10家，均为产能1000t左右的中小厂，因性能质量问题，销售总和不过500～600t。
从80年代以来，清华大学、中科院北京化学所和长春应化所、北京化工大学、上海交通六学、北京化工研究院和石化集团的扬子、金陵、燕山等公司都先后开发出TPO。其中长春应化所、上海交通大学和扬子、金陵石化还研发了TPV，并且试用于电线电缆、建筑防水卷材、汽车密封条、防护罩以及各种管材和齿形带方面。青岛科技大学还申请了PP／NBR―TPV国家专利，华南热带作物研究院跟踪开展P P／NR--TPV研究课题。但是由于种种原因，除EPDM／PP-TPV热塑性硫化胶之外，其它真正实现产业化的还很少，迄今为止国内尚无大型专业的生产厂家。
TPV是TPE世界中增长最快的一族，年增长率在10%-20%以上。由于其加工方法和性能最贴近硫化橡胶，以美国为主，在汽车等产品上覆盖面非常宽广，极具发展潜力。目前，国外密封条、护套、衬垫、包皮等大量向TPV转移，全球TPO―TPV的消耗量已达36万t。而我国现在用量不到2.5万t（TPV 3000t），仅为世界TPO-TPV的7%，lt外货售价高达离奇的4000-5000美元，限制了推广使用。今后价格如能降到正常水平，相当或略高于同类橡胶售价，需求量必将成倍增长。仅以橡胶密封条一项产品来说，目前全国有40多条生产线，12家主要橡胶密封条生产企业年产9000万m，能力18000万m，如一半改用TPE，以lm重0.4kg计，即需TPO-TPV 1.8万t，其中TPV至少在3000-4000t之间。再加上其它产品扩展使用的TPO-TPV，未来五年全国TPO TPV的需求量将有可能达到3.5-4.5万t，其中TPV让到0.7-O.9万t。由于国产TPV的性能质量较差以及进口TPV的价格仍居高不下，专家预测到2005年国内的用量只能达到5000-6000t，2010年为1.0～1.8万t。
3．二烯类TPE
二烯类TPE主要为天然橡胶的同分异构体，故又称之热塑性反式天然橡胶（1-NR）。早在400年前，人们作为天然橡胶即发现了这种材料，但因其产自于与三叶橡胶树不同的古塔波和巴拉塔等野生树上，因而称为古塔波橡胶、巴拉塔橡胶。这种T―NR用作海底电缆和高尔夫球皮等虽已有100余年历史，但因呈热塑性状态，结晶性强，可供量有限，用途长期未能扩展。
1963年以后，美、加、日等国先后以有机金属触媒制成了合成的T-NR-反式聚异戊二烯橡胶，称之为TPI。它的微观结构同异戊橡胶（IR）刚好相反，反式结合99%，结晶度40%，熔点67℃，同天然产的古塔波和巴拉塔橡胶极为类似。因此，已开始逐步取代天然产品，并进一步发展到用于整形外科器具、石膏代替物和运动保护器材。近年来，利用TPI优异的结晶性和温度的敏感性，又成功地开发作为形状记忆橡胶材料，倍受人们青睐。
从结构上来说，TPI是以高的反式结构所形成的结晶性作为硬链段，再与其余任意形呈弹性相状态部分的软链段结合而构成的热塑性橡胶。同其他TPE比，优点是机械强度、耐伤性好，又可硫化，缺点是软化温度非常低，一般只有40-70℃，用途受到限制。目前，国际上只有加拿大Polysar和日本Kurary两家在生产，产量估计有万t左右。我国青岛科技大学在近期也开发成功TPI，并进行了使用试验，获得国家技术发明二等奖。另外，我国正在开发中的还有大量产三于湘、鄂、川、贵一带杜仲树上的杜仲橡胶，它也是一种反式l，4聚异戊二烯天然橡胶，资源丰常丰富，颇具发展潜力。
1974年，日本JSR公司开发成功BR橡胶（顺式一1，4聚丁二烯）的同分异构体――间同l，2聚丁二烯，简称TPB。它是含90%以上l，2位结合的间同聚丁二烯橡胶，商品名为RB。微观构造系由硬链段间同结构的结晶部分与软链段任意形柔软部分相互构成的嵌段聚合物。目前世界上只有日本一家生产，虽其耐热性、机械强度不如橡胶，但以良好的透明性、耐天候性和电绝缘性以及光分解性，广泛用在了制鞋、海绵、光薄膜以及其他工业橡胶制品等方面，年需求量已超过2.7万t。
TPB利TPI同其他TPE的最大不同点在于可以进行硫化。解决了一般TPE不能用硫磺、过氧化物硫化．而必须采用电子波、放射线等特殊装置才。能提质改性的问题，从而改进了TPE的耐热性、耐油性和耐久性不佳等缺点。TPB可在75-1 10℃的熔点范围之内任意加工，既可用以生产非硫化注射成型的拖鞋、便鞋，也可以利用硫化发泡制造运动鞋、旅游鞋等的中底。它较之EVA海绵中底不易塌陷变形，穿着舒适，有利于提高体育竞技效果。TPB制造的薄膜，具有良好的透气性、防水性和透明度，易于光分解，十分安全，特别适于家庭及蔬菜、水果保鲜包装之用。
4．氯乙烯类TPE
分为热塑性PVC和热塑性CPE两大类，前者称为TPVC，后者称为TCPE。TPVC主要是PVC的弹性化改质物，又分为化学聚合和机械共混两种形式。机械共混主要是部分交联NBR混入PVC中形成的共混物（PVC／NBR）。TPVC实际说来不过是软PVC树脂的延伸物，只是因为压缩变形得到很大改善，从而形成了类橡胶状的PVC。这种TPVC可视为PVC的改性品和橡胶的代用品，主要用其制造胶管、胶板、胶布及部分胶件。目前70%以上消耗在汽车领域，如汽车的方向盘、雨刷条等等。其他用途，电线约占75%，建筑防水胶片占10%左右。近年来，又开始扩展到家电、园艺、工业以及日用作业雨衣等方面。
目前，国际市场上大量销售的主要是PVC与NBR、改性PVC与交联NBR的共混物，现已成为橡胶与塑料共混最成功的典型。美、日、加、德等国家的丁腈橡胶生产厂家皆有大量生产，在工业上已单独形成了PVC／NBR材料，用其大量制造胶管、胶板、胶布等各种橡胶制品。PVC与其他聚合材料的共混物，如PVC／EPDM、PVC／PU、PVC／EVA的共混物，PVC与乙烯、丙烯酸酯的接技物等，也都相继问世投入生产。随着环保要求的曰益严格，TPVC逸出的酸气等始终难以彻底解决，污染环境，近来在世界上的增长幅度有所下降，使用范围受到很大影响。
我国生产使用的TPVC主要有HPVC，从90年代开始研究，只有少量生产供应。目前以PVC／NBR和PVC／EVA共混的形式居多，除个别商品共混料外，大多由橡胶加工厂自行参混，广泛用于制造油罐、胶管、胶鞋等，已部分取代了CR和NBR以及NR、SBR，效果甚佳，用量逐年扩大。目前，生产丁腈橡胶的兰州石化公司也有PVC／NBR共混材料推向市场。南京工业大学和北京化工大学还进一步开发出PVC／NBR与WRP（橡胶粉）、PVC／NBR／CPE／WRP共混的热塑性弹性体。浙江大学系统地开展了PVC／PE、PVC／PS共混体的研究。现今我国已成为仅次于美国的世界TCPE最大的生产使用国，2001年产销量左宜右有达10万t（产能为1 6万t），最大的潍坊亚星化学有7万t的世界级生产装置。此外，还有杭州科利化工等10余家企业生产。其中，CPE橡胶为1.5-2万t，广泛用于电缆、胶管、汽车配件及防水卷材等方面。现CPE橡胶与CPE树脂共混的带有TPE功能的TCPE，也开始得到应用。今后，TPVC和TCPE有可能成为我国代替部分NR、BR、CR、SBR、NBR橡胶和PVC塑料的新橡塑材料。
5．聚氨酯类TPE
聚氨酯类TPE系由与异氰酸酯反应的氨酯硬链段与聚酯或聚醚软链段相互嵌段结合的热塑性聚氨酯橡胶，简称TPU，世界产销量已超过20万t，约占PUR（CPU、MPU）的l／5。欧美的TPU最为发达，其产量各达7―8万t，约占世界的3／4，日本和印度各为1．2万t，中国为9 000t。TPU具有优异的机械强度、耐磨性、耐油性和耐屈挠性，特别是耐磨性最为突出。缺点是耐热性、耐热水性、耐压缩性较差，外观易变黄，加工中易粘模具。目前在欧美等国主要用于制造滑雪靴、登山靴等体育用品，并大量用以生产各种运动鞋、旅游鞋，消耗量甚多。TPU还可通过注塑和挤出等成型方式生产汽车、机械以及钟表等零件，并大量用于高压胶管（外胶）、纯胶管、薄片、传动带、输送带、电线电缆、胶布等产品。其中注塑成型占到40%以上，挤出成型约为35%左右。
近年来，为改善TPU的工艺加7工性能，还出现了许多新的易加工品种。如适于双色成型，能增加透明性和高流动、高回收的可提高加工生产效率的制鞋用TPU。用于制造透明胶管的无可塑、低硬度的易加工型TPU。供作汽车保险杠等大型部件专用的、以玻璃纤维增强的可提高刚性和冲击性的增强型TPU等等。特别是在TPU中加入反应性成分，在热塑成型之后，通过熟成，而形成不完全IPN（由交联聚合物与非交联聚合物形成的IPN）发展十分迅速。这种IPN TPU又进一步改进了TPU的物理机械性能。此外，TPU／PC共混型的合金型TPU，更提高了汽车保险杠的安全性能。另外，还有高透湿性TPU、导电性TPU，并且出现了专用于生体、磁带、安全玻璃等方面的TPU。
在国际上，TPU生产厂家以美日欧为主己达3 0余家之多，品种牌号十分丰富。德国Bayer、BASE，英国ICl（为享斯迈收购）、An ch。r等重点着眼于以制鞋为主，美国的DDE、Mobay和日本的astoran、POIvurethane等以汽车机械部件为主，均共同向周围领域扩张。作为TPU同族的PUR，特别是液体聚氨酯橡胶（’PU又称CPU）的发展尤为迅速，已大量进入胶带、制鞋领域，并己开始步入自行车眙、工业轮胎等方面。用TPU和LPU代替一部分像胶已经指日可待，至于在工程橡胶塑料部件方面的发展更不必待言。此外，在医疗卫生方面用于导管、薄膜、片材、异型件、安全套，电子通讯方面用制电线电缆护套，航空航天方面用其制造贮罐、气球等都是新的增长点。
我国现已成为亚洲最大的PU生产消费大国，2000年产量92万t，现已超百万吨以上，占全球400万t的l／4。目前，对PUR弹性体的需求量也很大，烟台、太原、南京、上海等地有10万t以上的PUR生产能力。2000年PUR产量为8.5万t，其中TPU有0.5万t。制鞋业、合成革业和汽车业是TPR应用增长的头号市场，涂料和粘合剂行业也大有可为。未来几年，上海、南京等世界级16万t以上大型聚氨酯生产基地建成之后．TPU的产量必将成几倍增长，届时我国将以全球最大的TPU鞋底制造业和快速发展的汽车零部件业为中心，构成丰富多彩的TPU世界。
三、热塑性弹性体应用前景
综上所述，30多年来，TPE正向着硫化橡胶和工程塑料两种类型方向发展，出现了四代产品。
第一代（1958―1967年）TPU、TPS、TPI、TPO、TPVC
第二代（1968-1977年）TPV、TPB、TPEE
第三代（1978―1987年）TPAE、TPF、MPR
第四代：1988-今）TPQ、TP―NR
上述四代TPE，在世纪前的1970―1990年之间，以年均10%以上的速度飞速发展，1999―2000年以6%的速度迅猛前进。作为一种新型的弹性体材料―具有橡胶塑料双重性格的聚合物，既取代了部分橡胶同时也改性了塑料。2001年，以TPQ、TP-NR的出现和发展为标志，，TPE又开始进入新的发展时期。
TPE的发展已入大大拓宽了橡胶工业的领域，同塑料展开了竞争。其应用已从制鞋、汽车、建筑、工业，进一步扩大到电子通讯、医疗卫生以及高新技术等方面。TPE的主要用途如表l所示。
世界TPE的具体品种用量，目前仍以TPS为主体，大约占TPE总量的一半左右，TPO发展上升到26%，其余TPU 13%，其它11%。现在TPE已成为橡胶和塑料工业共同争夺的可贵原材料。
预测未来几年，全球TPE的消耗是，年均将以5%～6%的速度继续向前发展，2003年将达170万t，2005年可望实现200万t，2010年可能突破300万t。随着胶鞋业普遍使用TPE和工业橡胶制品以及塑料制品陆续扩大应用TPE，届时TPE将占到橡胶消耗量的10%一12%。1999―2003年TPE与橡胶消耗量的增长情况比较见表2。世界各地区1995～2000年TPE实际消耗量及2005年消耗量预测见表3。
1998―2003年，世界各地TPE的年增长速度为：北美5%，61万t；西欧4%，45万t；亚洲（不包括中国）3.7%，20.6万t。这期间，中国的增速高达9%，由2000年的30万t到2003年将达到40万t之多。美国Freedenia集团公司预计，200l――2006年全球TPE消费将保持年均6.4%的增长。其中，北美5.7%，欧盟4.4%，亚太8%，总量达到220万t，总产值110亿美元。主要是汽车和日用品成为拉动增长的最重要因素，汽车用TPE年均增长l 5%，2006年将达60万t。另从表3可以看出：1995-2000年北美是世界TPE增长最快地区，5年几乎增加一倍。2000―2005年则是亚洲发展最快时期，消耗量将超过北美，其中中国起着决定性的作用。
经过3 0多年特别是最近10余年的快速发展，TPE的生产使用技术已开始走向成熟阶段。通用型TPE的TPS中，SBS增长速度已明显放慢，重点转向发展SEBS、SEPS。TPO今后以发展TPV为重点，10年之后，其产量有可能接近甚至超过TPS，TPB、TPI也将会有一定发展．TPVC生产需要道一步放慢，代之以TCPE。工程类TPE如TPU、TPEE、TPAE、TPF等也会以相当远度发展，详见表4。总的来说，通用型TPE仍将占据80%左右的绝对地位，TPS和TPO仍是TPE的主流。美国咨询公司预测，2006年TPE消耗量中，TPS将近1 00万t，TPO达47万t，TPV将增至16万t。
尽管如此，TPE的发展今后也存在着令人担心、值得重视的隐忧。虽然世界各大生产厂家都在谋求大量增加设备，大幅度扩大生产能力，然而现在的TPE专家已开始忧虑，2006年之后的TPE增长速度可能要放慢步伐，回落到4%-5%以下。理由是：现有三代TPE的生产能力已经增长很大；第四代新的通用型TPE，迄今未见有新的突破，短时间内不会有类似上世纪七八十年代那样大的发展。
以现有的TPE取代橡胶和对树脂改性己进行了整整一轮，技术已日渐走向尽端，市场也日趋饱和。而TPE的耐热性、压缩永久变形等致命弱点，虽经共混、接技改性有所提高，但仍难同橡胶抗衡。三是TPE的价格成本很难再有大幅度下降空间，现有TPE的材料成本大部要超过同类硫化橡胶的总成本，不具强劲的竞争能力；采用橡胶配方技术用增加填料降低成本，尚无好的新奏效方法。还有TPE最大优越性的再生利用，由于主要对象是工业制品和日用胶鞋等，也无法像轮胎那样可以做到大量回收，在社会上并未取得实际效果。凡此种种，TPE在2 1世纪面临着许多新的课题有待解决。如何克服TPE的现存缺点，更好地发挥TPE的特性优点，将成为今后TPE发展的关键，世界众多科学家都在致力于新型TPE的开发研究。
TPE今后的开发方向是；①茂金属催化的新TPE；②电子射线、放射线后交联的高性能TPE；③异种材料复合成型以及发泡成型挂术；④TPE混合物的再生活化技术；⑤配方设计技术；⑥用TPE作增溶剂制出新的聚合物混合体――现代炼金术（Achemy）等。归根结底，这些高新技术要能生产出高新技术材料和产品，TPE才具有强大的生命力和广阔的发展前途。
2002年，我国已成为橡胶消耗量逾306万t的世界第一大国。尽管橡胶工业发展速度很快，然而，对于橡胶新材料――TPE的开发应用，在发展上还很不平衡，总的说大多仍居于后进状态，同美、欧、日等发达国家相比，存在着较大差距。面对方兴未艾的TPE，我国橡胶工业应该群策群力，奋起直追，迎头赶上世界潮流。橡胶工业耍彻底转变观念，调整产业和产品结构，积极扩大生产使用TPE，以高性能、高功能的TPE生产附加值更高的新的橡胶制品，使我国从橡胶工业生产大国走上技术强国，在经济全球化的浪潮中，屹立于世界 贸易市场之林。
该篇文章发表在:工程材料与热处理技术 (http://www.ent100.org.cn),详细参考以上网站.